В первой части рассказал о буронабивных сваях
Настал черёд рассказать о примененном в 1970-х годах «крышевании» КАМАЗа, а именно о новом методе - крупноблочном монтаже кровли.
.
Знаете ли вы, что прежде чем на КАМАЗе заработали заводские конвейеры были еще у нас и конвейеры строительные?
Что это такое, сейчас расскажу.
Крупноблочный монтаж в нашей стране был делом не новым.
Тяжеленными железобетонными крышами уже перекрывали промышленные здания.
Но строители больших промышленных корпусов Советского Союза долго не могли решить задачу, чтобы облегчить и ускорить трудоемкий процесс монтажа крыши производственных объектов.
Тяжелые железобетонные плиты не годились для этого.
Нужен был материал другой.
Когда появился оцинкованный профилированный стальной настил, легкий и прочный, а также новый утеплитель, можно было применить новый метод.
Вот как профнастил выглядит на фотографии тех лет.
Кстати, поставлял его на КАМАЗ Куйбышевский завод «Электрощит».
Но сам крупноблочный монтаж сам по себе еще не давал эффекта…
Внимание!
Весь секрет заключался в сочетании крупноблочного монтажа с организацией поточного, конвейерного изготовления блоков.
Впервые этот метод был опробован в 1970 году на строительстве механосборочного цеха Горьковского автозавода.
На КАМАЗе первый строительный конвейер стал действовать на Заводе двигателей.
Блок №1 установила на опоры 2 октября 1971 года бригада Николая Карпенко из треста «Стальконструкция»
Затем конвейеры были пущены на строительстве Прессово-рамного и Автомобильного заводов.
Как это выглядело на деле?
Строительный конвейер состоял из 2 самостоятельных участков : сборочного и строительно-отделочного.
На первом участке, стоя на земле, монтажники без суеты собирали блоки, длиной 24 метра и шириной 12 метров,
которые весили по 40-60 тонн.
Оцените сами преимущество работы на земле! Это ведь удобнее и безопаснее, чем на высоте.
По сигналу, каждые 3,5 часов блок по рельсам сдвигается на очередной участок.
Сначала двигали тракторами вот так.
А потом так.
Потом он обрастал ограждающими конструкциями, покрывался стальным профилированным настилом, оснащался воздуховодами, трубопроводами.
Блок красили.
Потом на этот блок натягивали пароизоляционный ковер из рубероида, наклеивали плиты утеплителя, наносили бронирующий слой.
Последующие фотографии сделаны уже на крыше.
Но вам их демонстрирую, чтобы понять, какой был утеплитель и как работали с рубероидом.
В конце конвейера готовый блок, покрашенный и остекленный, подкатывался к корпусу завода и поднимался мощным краном СКР-1500.
Монтажникам наверху оставалось только состыковать блок с уже установленными и заделать стыкующие швы всем необходимым.
Давайте рассмотрим так называемый «слоеный пирог» камазовской крыши:
1. Оцинкованный профилированный настил
2. Рубероид на мастике марки 85 (выполняет роль пароизоляции)
3. Утеплитель – пенополистирольные плиты толщиной 5 см
4. Мастика марки 65
5. 4-слойный рубероидный ковёр
6. Мастика марки 55 (цементирует мелкий гравий и служит защитным бронирующим слоем)
Небольшое отступление о мастике.
Для проведения таких масштабных работ её требовалось 20 000 тонн в год.
На КАМАЗе был построен специальный завод по её изготовлению.
На заводы мастику доставляли специальными машинами – «Термосами», сливали в электрокотлы.
На крышу мастику подавали при помощи насоса по трубопроводу, снабженному в зимнее время электроподогревом.
Масштабы заводских крыш велики, поэтому к месту укладки мастика доставлялась мотороллерами со специальными бачками.
Расчет в то время был простой: 2 смены - 4 блока. Это примерно 75 блоков в месяц.
В ударные дни бригады строителей ставили по 7-10 блоков в день.
Именно здесь родился знаменитый почин бригады Виктора Деребизова «Вдвоем трудиться за троих».
Легче на земле было и проверять качество выполненных работ.
Не надо было порхать с фермы на ферму.
Монтажники тогда говорили, что мол, хочешь иногда плохо сделать, да не получается. Контроль.
Благодаря этому методу:
1. Производительность работ выросла в 2 раза.
2. Была исключена сезонность работ. Можно было выполнять работы и зимой и летом.
3. Всего за год было уложен 1 млн квадратных метров кровли. Для сравнения, на ВАЗе, чтобы уложить тот же миллион потребовалось 3 года!
Однако сроки строительства заводов КАМАЗа все-таки были сдвинуты по причине задержек от строителей и поставщиков.
Большая заслуга во внедрении на КАМАЗе нового метода монтажа кровли принадлежит Евгению Никаноровичу Батенчуку
и начальнику управления Минмонтажспецстроя Ю.М. Гольдбергу
Вот как о монтаже кровли рассказывает сам Батенчук в журнале "Молодой коммунист" №1 1976 года.
На строительстве КАМАЗа много усилий для внедрения нового метода приложили:
П.Смирнов- заместитель управляющего трестом Промвентиляция
С.Васюра – начальник управления №2 треста Татэлектромонтаж
В.Леонов – начальник управления треста №7
За конвейерный метод сборки начальнику управления Стальконструкция А. Сычеву была присуждена Госпремия 1974 года.
Но просто коробки собрать – это камазовцы не считали своим подвигом.
Вся основная работа начиналась под крышей.
Площадь пола на заводах КАМАЗа составила 1 млн квадратных метров.
И не просто пол, а сплошь фундаменты станков, прессов, электрических печей.
Это 180 километров всевозможных инженерных коммуникаций, труб, кабельных линий, туннелей. Но это уже другая история.
